Total
Productive Management
1. Présentation de la méthode
a. Définition et objectifs
"La T.P.M. (Total Productive Management) en Français (maintenance productive
totale) est une démarche d’amélioration des performances. C’est une
méthode de moyen à long terme, qui prend en compte le coté machine, le coté
organisationnel et le coté humains. Cette méthode utilise aussi les outils
qualité comme (SPC, 5S, SMED, AMDEC, communication visuelle...). Rappelons que, par sa stratégie et par son état
d’esprit, la TPM est un système de production qui répond aux objectifs de la performance industrielle. Les objectifs
de la TPM (et les résultats obtenus sur 3 ou 4 ans) se mesurent en termes de PQCDSM
(Productivité, Qualité, Coûts, Délais, Sécurité et environnement, Management)."[1]
"L’objectif est
-d’obtenir l’efficacité maximale des équipements
-de diminuer les couts de revient des produits
-d’optimiser les coûts d’exploitation des équipements
-améliorer la valeur opérationnelle de l’entreprise
-de développer l’efficacité maximale de tous les secteurs de l’entreprise,"[2]
-d’obtenir l’efficacité maximale des équipements
-de diminuer les couts de revient des produits
-d’optimiser les coûts d’exploitation des équipements
-améliorer la valeur opérationnelle de l’entreprise
-de développer l’efficacité maximale de tous les secteurs de l’entreprise,"[2]
b. Historique
"Le JIMP (Japan
Institue of plan Maintenance), un organisme de formation et de conseil en
maintenance industrielle, conseillait et aidait les entreprises japonaises à développer
des méthodes de maintenance préventive (MP) et CM (Corrective maintenance)
crées par les américains. Mais, les attentes n’ont pas étaient à la hauteur
pour les japonais. C’est ainsi, ces méthodes ont été complétées par PM
(Production management) et Maintenance préventive des japonais. En fait,
c’était initialement un travail de production et de maintenance pour la
réduction des pannes.
En 1970, devant la
réussite de cette démarche, la TPM voit le jour et évolue vers une démarche globale
de progrès et de management de la performance industrielle, puis vers un système de production (Stratégie
et état d’esprit) visant la performance économique de l’entreprise."[6]
c. Domaine d’application
La TPM est
appliquée dans le domaine de l’industrie et des services au niveau technique, organisationnel et humain.
2. Description détaillée
La signification de l'expression « maintenance
productive totale » est la suivante :
· Maintenance : maintenir en bon état, c'est-à-dire réparer, nettoyer, graisser et accepter d'y consacrer le temps nécessaire.
· Productive : assurer la maintenance tout en produisant, ou en pénalisant le moins possible la production.
· Totale : considérer tous les aspects et y associer tout le monde.
· Maintenance : maintenir en bon état, c'est-à-dire réparer, nettoyer, graisser et accepter d'y consacrer le temps nécessaire.
· Productive : assurer la maintenance tout en produisant, ou en pénalisant le moins possible la production.
· Totale : considérer tous les aspects et y associer tout le monde.
"Les
8 piliers thématiques de la T.P.M. traitent de la réduction des pertes de
rendement, installent l’auto-maintenance, optimisent la maintenance planifiée,
organisent le management des compétences, et contribuent à l’amélioration de la
qualité. Les piliers complémentaires abordent la conception des équipements, la
productivité administrative et la sécurité-environnement."[5]
3. Mise
en œuvre de la méthode
a. Différentes
Étapes
Il
faut noter que la démarche TPM n’est pas constituée d’étapes proprement dites,
mais des piliers qui sont en interaction comme le montre le processus suivant."[4]
b. Ressources
nécessaires
Les ressources nécessaires sont les machines, les
opérateurs et des formations organisées
pour former ces derniers.
c. Retour(s) sur expériences
"L'introduction de la TPM ne
dépasse pas parfois les enthousiasmes des débuts. Pour éviter un échec ou la
mise en place d'une TPM mal comprise, il est important de se distancer de
l'enthousiasme des formateurs, payés pour vendre la méthode.
Il est recommandé de commencer
l'introduction de la TPM dans un atelier ou sur un processus pilote
correctement ciblé, puis de l'étendre aux autres ressources clés de l'atelier
ou de l'entreprise."[4]
· le mauvais choix des équipements cibles,
· la lourdeur du relevé des données,
· le personnel qui, tout à la TPM, en oublie de produire,
· une situation initiale peu favorable à l'introduction de la méthode :
un effectif trop faible, un personne
administratif trop lourd.
administratif trop lourd.
Généralement, trois ans sont nécessaires
pour mesurer les effets de l'introduction de la TPM et en évaluer les
résultats."[4]
4. Bibliographie
[5]Rapport de Sophie
DELORT 2010-2011
[6]Livre de Jean Bufferne "Guide de la TPM" edition eyrolles.
[6]Livre de Jean Bufferne "Guide de la TPM" edition eyrolles.
Page réalisée par GUEYE Moustapha ISMAG 2
